APCS工程管理システムの各工程端末が、FA機連動タイプになるイメージのシステムです。

製品毎にセットされた工程マスタに基づき工程順の計画が立案されます。
工程管理システムを利用しない場合は、手動で作成したCSVデータ等により指示データを供給する事で対応可能です。

第1工程に当たる工程では、Barcodeラベルを出力し、製品最小単位での進捗を確認してゆく形になります。
Barcodeラベルの替わりにRFIDタグ等にデータ書き込みする等、ハードウエアに依存してシステムを変更する事は十分
可能です。

前工程での不良品の投入や、前工程未処理などのチェックが行えるのは当然のこと、各加工機械からの加工実績情
報を取得する事が可能であれば、管理端末でリアルタイムに加工状況を確認する事も可能です。

加工実績を取得しない場合でも、加工完了･合否の判定を進捗情報としてリアルタイムに確認する事が出来ます。

このシステムを導入する事により、不良品の不意な流出や未加工品の流出・工程飛び等を未然に防止する事が可能
になります。
工程チェックエラー時の処理は、機械にインターロックをかけてしまう事も可能ですし、人的処理でエラー確認を行う事
も可能です。方法はどのようにでも設定可能ですので、ヒューマンエラーを無限大に低減できるはずです。

製品加工時に、貼り付けられているBarcodeラベルを読込むことにより、該当製品の生産工程履歴等を照会し加工可能
な製品である場合にのみ、加工機のインターロックを解除します。

加工可能な製品でない場合は、機械据付モニタにエラー表示を行い、別の製品の投入を促します。
加工完了もしくは、加工機械の原点復帰処理でサイクル終了を感知すると、加工機より加工実績データを取得し合否
判定を行った後、実績及び進捗のDBにデータを出力します。

加工品が不良品の場合の処理も、不良修正が完了するまで、次工程への投入を不可能にする方法や、修正不可能な
不良品は、廃棄処理を行わない限り、次の製品の加工を行う事が出来ないようにするなど、豊富な管理方法を選択可
能にしております。

加工機の制御用入出力は、全てドライ接点のリレー出力で行うために、加工機のPLCへの複雑なプログラムの追加を
必要としません。
単純に接点のANDもしくはOR回路を追加するだけでシステムが組み込めます。
全てがドライ接点で行えるために、加工機のPLCのメーカを問わずに導入できる事も大きなメリットの一つです。

但し、加工実績データの収集を行う場合は、各加工機メーカの仕様に準じますので加工機メーカーの協力が必要になる
場合がありますので、ご了承ください。

また、加工機械側のPLCプログラムに修正を加えたり、弊社で開発させていただけるような場合は、ドライ接点の仕様で
はなく、直接PLCとの通信制御により管理システムを構築する事も可能です。

多機種に渡る生産品を、１台の加工機で生産指示順に加工(組立)を行う生産工程の指示を行います。

上位システムにより構築された生産指示データを元に加工機のPLCを制御し、加工部品、組立部材の ピッキングを行い
加工(組立)時の誤生産を防止します。
最終工程にカメラ検査を行い、加工品の正誤を判断します。生産品はすべてBarcodeもしくはRFタグ等で管理され、
トレーサビリティデータはサーバ上にリアルタイムに反映されます。

自動車メーカー等での、順序(順列)納入指示に準じた生産をサポートします。
また、組付け部品の違いにより完成品部番が変化するが、人的組立による誤生産を防止したい場合や混入防止のため
に有効な生産システムです。

加工(組立)機からの一括受託、加工(組立)機に対するサポート受託も可能です。

あらゆるニーズにこたえうる、ノウハウは十分に持っておりますので、お気軽にご相談ください。